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Digitalisierung

Digitalisierung per Nachrüstung: Wenn Maschinen ein zweites Leben bekommen

Von Sonderthemen-Redaktion   13. Februar 2021 00:01 Uhr

Der Digital Retrofit Guide ist ein Handlungsleitfaden für die Modernisierung von Maschinen. Ein Best-Practice-Beispiel dafür kommt von WFL. Alle Gebrauchtmaschinen werden dort einer Generalüberholung unterzogen.

Das sogenannte Retrofitting kann eine meisterhafte und vor allem kapitalschonende Alternative zur Neuanschaffung sein und macht Maschinen fit für die vernetzte Produktion.

Um im Konkurrenzkampf zu überleben, sind viele kleine und mittlere Unternehmen dabei, zu digitalisieren. Gerade in unsicheren Zeiten werden kostspielige Investitionen in neue Anlagen oder Technologien aber oftmals mit Zurückhaltung getätigt. Doch zum Glück müssen ältere Maschinen nicht immer gleich ersetzt werden.

Außen hui, innen hui

Technologien entwickeln sich rasant und permanent, während die Mechanik vieler Maschinen oft auch nach vielen Jahren noch immer den Anforderungen moderner Produktions- und Fertigungstechniken genügt. Digitales Retrofitting, also die Modernisierung oder der Ausbau bestehender Anlagen und Betriebsmittel, bietet hier eine Alternative zum Neukauf und zahlreiche Vorteile: geringere Investitionskosten, keine aufwendigen Genehmigungsprozesse und weniger Schulungsbedarf.

Bei der digitalen Nach- oder Aufrüstung werden Bestandsanlagen mit moderner Sensorik und Kommunikationstechnik ausgestattet. Dies ermöglicht die Erfassung und Analyse von Produktionsdaten sowie die Vernetzung und Kommunikation zwischen den Anlagen.

Unterstützung auf dem Weg ins digitale Zeitalter

Im vom Land Oberösterreich geförderten Projekt DIRETRONET wird ein Unterstützungsumfeld für die regionale Industrie zum Retrofitting aufgebaut. Unter wissenschaftlicher Begleitung wurde ein Handlungsleitfaden erarbeitet, der neben allgemein gültigen Schritten auch branchenspezifische Aspekte und Best-Practice-Beispiele enthält.

Gefördert wurde das Projekt aus der Leitinitiative Digitalisierung. Unternehmen und deren Mitarbeiter sollen damit auf dem Weg ins digitale Zeitalter aktiv unterstützt werden. Koordiniert wird die Umsetzung von der Standortagentur Business Upper Austria.

Praktischer Leitfaden

Im Rahmen des Projekts ist der sogenannte Digital Retrofit Guide entstanden, der auch branchenspezifische Aspekte und Best-Practice-Beispiele enthält. Den wissenschaftlichen Background für den Handlungsleitfaden lieferte das LCM (Linz Center of Mechatronics). „Je höher der Digitalisierungsgrad, desto mehr Synergieeffekte zeigen sich. Bewährte und solide Anlagen können meist nachträglich digitalisiert werden. Die Einbeziehung der Mitarbeiter ist dabei wichtig, da der Erfolg der Digitalisierung auch von ihnen abhängt. Erfolgreiche Digitalisierung eröffnet neue Geschäftsmöglichkeiten und Geschäftsmodelle sowie Wettbewerbsvorteile“, so Leander Bernd Hörmann vom LCM. Im Guide sind Praxisbeispiele aus verschiedensten Branchen angeführt. Zum Projekt DIRETRONET gehört aber auch der Industrial CloudPool. Hier hat der IT-Cluster die Services regionaler Softwareanbieter gesammelt, um den Anwendern in der Industrie den Zugang zu hoch qualifizierten digitalen Lösungen zu erleichtern. Aktuell sind 23 Anbieter mit insgesamt 32 Services gelistet.

WIE HILFT RETROFITTING BEI DER DIGITALISIERUNG UND UMSETZUNG VON INDUSTRIE 4.0?

Der Begriff „Industrie 4.0“ bezeichnet grundsätzlich die intelligente und dauerhafte Verknüpfung und Vernetzung von Maschinen und maschinell betriebenen Abläufen in der Industrie. Um im Zeitalter der Digitalisierung auch morgen noch erfolgreich sein zu können, müssen sich Maschinen- und Anlagenbauer fit machen. Oftmals stellen aber die vorhandenen Maschinen nicht die erforderlichen Daten bereit. Retrofit ist daher einer der angesagtesten Trends im Umfeld der Themenbereiche Digitalisierung und Industrie 4.0. Der Begriff setzt sich aus dem lateinischen Wort „retro“ (für rückwärts) und dem englischen Verb „to fit“ (für anpassen) zusammen. Bestandsanlagen werden mit moderner Sensorik und Kommunikationstechnik ausgestattet. Aus Alt mach Neu, könnte man auch sagen. Diese Vorgehensweise ermöglicht die Erfassung und Analyse von Produktionsdaten sowie die Vernetzung und Kommunikation zwischen den Anlagen, welche die Basis für eine Fertigung im Sinne von Industrie 4.0 bilden.