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Höchstgeschwindigkeit in der Lieferkette

24. Juni 2019

Flex ist höchst innovativ beim Beliefern seiner Schlüsselkunden.

Der Kärntner Hightech-Konzern Flex beliefert einen Schlüsselkunden nahezu in Echtzeit

Wer schnell liefern will, der muss sich auf seine Lieferanten verlassen können. Flex ist ein globaler Hightech-Konzern, der in Althofen (Kärnten) elektronische Module und Komplettgeräte für Industriekunden herstellt. Ein besonderer Kunde ist U-Blox, ein Schweizer Anbieter von Halbleitermodulen. U-Blox verspricht seinen Kunden jedes Endprodukt, das aus durchschnittlich 100 Einzelkomponenten besteht, innerhalb von 24 Stunden nach Bestelleingang. Flex als einziger Lieferant ist damit zu höchster Flexibilität und Geschwindigkeit angehalten.

Das oberste Ziel war, einen Servicegrad von mehr als 95 Prozent zu sichern. Die physische Durchlaufzeit war aufgrund der automatisierten Produktion schon hochoptimiert, wesentliche Potenziale wurden vor allem in der Informationsdurchlaufzeit in der gesamten Lieferkette ausgemacht.  Auch der Cashflow sollte optimiert werden.  Flex wollte sich die Flexibilität nicht über Bestände erkaufen.

Eine gemeinsame Strategie ist die Basis: Um den Servicegrad zu steigern und U-Blox die Aufträge zu ermöglichen, wurden zunächst die Kundenanforderungen von U-Blox  aufgeschlüsselt. In weiterer Folge wurden die Lieferanten eingebunden, um ein durchgängiges Verständnis von den Marktanforderungen des Endkunden bis zu den Lieferanten zu schaffen. Transparenz über die gesamte Lieferkette und ein neues Level einer minimierten Informationsdurchlaufzeit durch einen automatisierten Datenaustausch waren das Resultat.

Info-Leitstand zeigt alle Schritte an

Die Anforderungen wurden in die agile Produktion übertragen. Nachdem der Endkunde den Auftrag per elektronischem Datenaustausch (EDI) direkt in die Produktion übermittelt hat, zeigt unmittelbar nach der Ressourcenüberprüfung der Info-Leitstand alle Schritte an – den Status der Order, den Fortschritt der Bearbeitung und den Lagerbestand in beinahe Echtzeit. Der lebende Produktionsplan ermöglicht auch Prioritätenänderungen in der Bearbeitung, der Kunde bekommt laufend Rückmeldung über den Status seiner Order. Auftragsänderungen bis zwei Stunden vor dem Produktionsstart sind möglich.

Auftragsänderungen generieren automatisch neue Materialverteilungen, neue Rüstaufträge für die Maschinen werden erstellt. Selbstfahrende Fahrzeuge (AGV) liefern Rohmaterial direkt an die Linien. Die Mitarbeiter ermöglichen, dass die Maschinen effizient arbeiten.

Der Kunde U-Blox hat ein Fertigwarenlager bei Flex, dessen Bestand er selbst plant und definiert. Flex bewirtschaftet das Lager und liefert direkt zu den Kunden von U-Blox. Der Lagerbestand gehört zu diesem Zeitpunkt bereits dem Empfänger und darf auch gleich verrechnet werden, was einen negativen Cash-to-Cash-Cycle zur Folge hat.

Ein Element der Supply-Chain-Digitalisierung betrifft das Risikomanagement. Unstrukturierte Daten, zum Beispiel aus Social-Media-Quellen, werden gesammelt, visualisiert und dem Wertstrommanager zur Verfügung gestellt, um Ereignisse, die zum Beispiel die Versorgung eines Rohmaterials betreffen können, einzuschätzen und gegebenenfalls agieren zu können.

Die Zusammenarbeit in Echtzeit durch die Vernetzung von Vorhersage, Produktionsplanung und Materialwirtschaft führte dazu, dass die Gesamtdurchlaufzeit in der Lieferkette um 70 Prozent reduziert werden konnte. Durch den Fokus aller Beteiligten auf das Gesamtziel des Servicegrads konnte auch der Rohmaterialbestand um 21 Prozent reduziert werden.

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