Forschung: Gestrickte Leichtbauteile für Flugzeuge
LINZ. Leichtere Kunststoffe, die trotzdem widerstandsfähiger sind: Ein oberösterreichisches Forscherteam entwickelte neue Bauteile für die Auto- und Flugzeugindustrie.
„Wir haben ein neues Herstellungsverfahren für faserverstärkte Kunststoffe erstellt“, sagt Gernot Schaffler vom Transfercenter für Kunststofftechnik (TCKT). Die Vorteile: weniger Verschnitt, bessere Drapierbarkeit für komplexere Kunststoffteile und gute Widerstandsfähigkeit.
Im Flugzeug- und Autobau ist man seit Jahren auf der Suche nach immer leichteren und energieeffizienteren Bauteilen. Solche Teile sind faserverstärkte Kunststoffe, so genannte Composites, in denen gewebte Stoffe integriert sind. Die Hälfte aller Komponenten in einer Boeing 787 oder einem Airbus A350 sind bereits solche Leichtbauteile. Man findet sie zum Beispiel in den Anbindungen der Flügel an den Flugzeugrumpf.
In dem Forschungsprojekt entwickelten die Kooperationspartner nun ein Verfahren, bei dem Fasern nicht wie bisher gewebt, sondern rundgestrickt werden. „Die Fasern zeigen beim Stricken im Gegensatz zum Weben nur in eine Richtung. Damit sind sie stabiler und können Kräfte besser übertragen“, erklärt Franz Stollnberger, Geschäftsführer der Firma Kobleder in St. Martin im Innkreis. Das Handstrickunternehmen arbeitet bereits seit einigen Jahren an mehrlagigen Gestricken.
Sieben Forschungspartner
„Das Forschungsprojekt ist ein Beispiel für gelungene Zusammenarbeit in Oberösterreich. Die sieben Kooperationspartner bilden die gesamte Wertschöpfungskette ab“, sagt Wirtschaftslandesrat Viktor Sigl. Die Strick-Maschine wurde von der Maschinenbaufirma Stranzinger hergestellt. Die Basaltfasern stammen von der Firma Asa.Tec aus Ohsdorf. Das Ingenieurbüro Billinger führte Berechnungen durch, die Forschungseinrichtungen des TCKT und der Fachhochschule OÖ haben die Strickmuster in Kunststoffe verarbeitet und die zerstörungsfreie Prüfung der neuen Kunststoffe durchgeführt. Der Kunststoff-Cluster des Clusterland Oberösterreich hat das Projekt betreut. Seit Juni 2010 arbeiteten alle Beteiligten daran. Die Projektkosten betrugen 666.000 Euro, die Bundesförderung 396.000 Euro.
Wie lange es dauern wird, bis der neue Kunststoff im Flugzeugbau eingesetzt wird, können die Beteiligten nicht genau abschätzen. „Die Zyklen sind hier sehr lange, es braucht genaue Zertifizierungen“, sagt Schaffler und spricht damit einen Zeithorizont von etwa zehn Jahren an. Schneller gehen könnte es hingegen im Autobau. Wirtschaftslandesrat Sigl spricht hierbei von „wenigen Jahren“. (ee)
